唇膏类产品生产工艺的发展

赵玉城　倪桂娣
摘要：本文主要叙述了唇膏类产品生产工艺的发展过程,分析了各种生产工艺的特点,并对发展趋势作了展望。
关键词　唇膏　配制　模具　三辊研磨机
1 　前言
　　唇膏类产品是用来点敷嘴唇,使其具有红润健康的色彩从而达到美容的效果。人类使用唇膏美容可追溯到公元前7000 年,最早是由古巴比伦苏美尔人发明使用的,然后再传到埃及、叙利亚及巴比伦等国家。到1895 年法国制成了一种包含有油脂和蜂蜡的彩色唇膏,称为Pemade en ba2ton。在第一次世界大战时期,唇膏通常被装在罐子或瓶中,是一种洋红或胭脂红色的碱性物质[1 ] 。人们在经过长期使用、研究和开发后,逐渐发展成目前较为实用、科学的膏状唇膏。在二十世纪初,一些国家已经开发出了棒状的唇膏,但工艺方法比较简单。我国直到五、六十年代,才逐渐有了棒状唇膏。随着国内的改革开放,尤其是到了八、九十年代,由于市场发展的需要以及国外新原料、新技术和新设备不断被引进,国内的化妆品行业有了飞速的发展,并且通过科技人员的不懈努力,产品的各项指标和功能已接近国外先进水平。唇膏产品也被细分化出了唇彩、唇油、Lip gloss、护唇润唇膏、防水唇膏等各种系列产品,大大丰富了产品的市场。因此,人们对唇膏的生产工艺在经历了近一个世纪的研究和开发后,摒弃过去小型家庭作坊式的不合理生产方法,逐步总结,发展到目前较为先进的生产技术。尤其是在唇膏的配制、浇制成型和模具更新等方面,更加精益求精。唇膏的生产工艺相应也在不断发展。
2 　唇膏工艺技术的发展
唇膏的制作由配制过程和浇制过程组成,其工艺流程表示如下:

2. 1 　配制工艺
　　唇膏配制的质量控制主要取决于由颜料的研磨和原料的混合二部分生产工艺。
2. 1. 1 　颜料的研磨工艺
　　颜料研磨目的一是要使粉团碾散,二是为了让颜料的颗粒更细,因此该工艺过程显得非常重要[2 ] 。研磨的方式有好几种,较早时用金钢砂(碳化硅) 和胶体磨,后来改用石制三辊研磨机,但采用这些方法研磨出的颜料细度较差,用简易方法检验(在一块玻璃片上放入一滴热的唇膏料体,盖上另一块玻璃片,挤压至料体完全铺展开) ,会发现有部分颜料没有研磨完全,仍有少量颜料细粒子存在。随着机械工业技术的不断发展,三辊研磨机中的辊筒从石制品发展成表面涂Cr 内芯为铁的金属制品,它的优点在于研磨后的颜料用简易方法检验发现粒子更均匀,细度更小,而且金属辊筒的耐磨性比石制辊筒更好,辊筒表面的涂层不易损坏,机器的使用寿命增加[3 ] 。
2. 1. 2 　原料加热混合
　　最早的唇膏制造是将原料放入一个锅内,用火加热溶解来配制的,这种直接加热的方法容易破坏料体结构,影响唇膏的质量,后改用油浴隔层加热,通过油相温度控制油浴温度,但仍主要是靠人工来控制,质量不稳定。现在采用有蒸汽隔层加热的反应锅,通过温度表显示,更容易控制油相的温度,从而保证料体的结构不被破坏[4 ] 。
2. 1. 3 　配制工艺的比较
　　目前配制工艺常用的方法有二种:
　　一种是预先将每一种颜料粉分别与油(例如蓖麻油等) 按35 %左右的比例混合, 经过三辊研磨机研磨制成不同颜色的色浆。配制时, 按配方量加入各种颜色的色浆。这种方法的优点是在实验室里试验调配不同颜色的唇膏时比较容易,生产配制时, 生产场地不容易被飘浮在空气中的颜料粉所污染。但也有比较明显的缺点, 即色浆经过一段时间的放置比较容易产生沉淀, 导致配料时加入的颜料量不准, 配出的颜色会产生偏差。
　　另一种是先将油、脂、蜡加热后,与颜料粉搅拌混合均匀,配制时一般先加入80 %量的颜料粉,经过三辊研磨机2～3 次研磨,与标样比较,若颜色一致再加入剩余的20 %颜料,若有偏差,则对其余20 %的颜料作调整,再次混合研磨,加热混合均匀后制成半制品,这样配出的唇膏颜色比较准。目前,大多数的生产厂家采用这种方法进行生产。
2. 2 　浇制成型工艺
　　随着生产设备不断更新,唇膏浇制成型技术也在不断完善。
　　第一代浇制成型过程是将料体放入一个敞开的小锅内,外部用油浴保温,一般控制料体温度为80～90 ℃左右,浇制时用一个勺子慢慢地将料体浇入模具中,然后用电风扇吹冷风使料体冷却,随后出模[2 ] 。采用这种方法浇出的唇膏要求唇膏料体的质地较硬,以便出模。唇膏芯装入外管后需用火焰或高温烘制进行表面光亮、平整处理。
　　第二代浇制过程首先在反应锅中加热料体并真空脱气,然后将料体放置于小型的具有放料口和搅拌浆的反应锅,反应锅有隔热的油浴层保温,加热使料温控制在80～90 ℃左右,搅拌桨的桨叶和锅壁及锅底很接近,以防止颜料的下沉,同时,模具在浇制前经过一个热通道加热,温度加热到35～40 ℃,浇完料后用冷板冷却模具到5～10 ℃,然后出模。这种浇制方法能让比较软的唇膏顺利出料。唇膏芯装入外管后需用火焰或高温烘制进行表面光亮、平整处理[3 ] 。
　　第三代浇制过程是采用全自动的机器进行浇制。同样使料体真空脱泡,然后将唇膏料装入反应锅后,调整好各项运作指标,机器就能自动地运行浇制、冷却成型、出模(包括装入唇膏管等) 、烘制到成品这一全过程,整个生产过程中,仅需2～3 人控制这台机器即可。
　　下表综合了三种浇制方法:

　　前二种方法出模的唇膏装入外管后需用火焰或高温烘制进行表面光亮处理。后一种方法无需再进行高温烘制。产品的品质更好,同时能够节省人力。
2. 3 　模具的演变
　　唇膏模具的材料经历了从铜模向铝合金模发展的过程[3 ] ,铜模具较重,表面不光滑,出模不太容易,而铝合金模具份量轻,表面光亮,润滑,容易出模,如果表面再涂镍或其他金属,则制出的唇膏出模更易,表面亮度和润滑度更好。
　　唇膏模具形状也在不断地变革发展。最早采用的模具由上下二部分组成,浇制成型后用手拔出,它要求唇膏的料体较硬,出模困难。随着一些新型模具的出现,如HAL F 模具等,脱模变得很方便,产品的性能也大为改善。
3 　工艺发展的趋势
　　当今社会市场上产品日新月异,原料、技术和设备也在不断发展,唇部产品也开始细分化,分出护唇产品和美唇产品。
　　护唇产品包括护唇润唇膏, 无色的唇油及Lipgloss。
　　美唇产品包括彩色唇膏,唇彩、唇油和Lip2gloss ,保湿唇膏,防水持色唇膏,晶亮唇膏。唇膏和唇油中甚至放入晶晶片来达到耀眼夺目的效果[5 ] 。
　　其中唇彩、唇油和Lipgloss 一类的产品,需要将料体灌入塑盒或塑管中,因此灌装时需采用定量装置以控制装入量。含有晶晶片的唇膏料体在浇制时,浇制锅内必需有搅拌装置,以保证晶晶片不下沉。
　　产品的形式发生变化,生产工艺也会有相应的变化,对于批量较大的普通类唇膏,因其产品的形式变化不大,今后会采用大规模的生产方式,即用大型配制设备和大型自动浇制流水线设备生产,来达到规模生产,从而降低成本。而对于一些工艺变化较大且批量较小的产品,则采用小规模灵活多变的生产方式,以满足市场的需要。